壓片機對藥片厚度及壓實程度控制。藥物的劑量是根據(jù)處方及藥典確定的，不可更改。為了貯運、保存和崩解時限要求，壓片時對一定劑量的壓力也是有要求的，它也將影響藥片的實際厚度和外觀。壓片時的壓力調(diào)節(jié)是*的。這是通過調(diào)節(jié)上沖在模孔中的下行量來實現(xiàn)的。有的壓片機在壓片過程中不單有上沖下行動作，同時也可有下沖上行動作，由上下沖相對運動共同完成壓片過程。但壓力調(diào)節(jié)多是通過調(diào)節(jié)上沖下行量的機構(gòu)來實現(xiàn)壓力調(diào)節(jié)與控制的。
壓片機所壓的片形，初多為扁圓形，以后發(fā)展為上下兩面的淺圓弧形和深圓弧形，這是為了包衣的需要。隨著異形壓片機的發(fā)展，橢圓形、三角形、長圓形、方形、菱形、圓環(huán)形等片劑隨之產(chǎn)生。另外，隨著制劑的不斷發(fā)展，因復(fù)方制劑、定時釋放制劑的要求，而制成雙層、三層、包芯等特殊的片劑，這些都需在特殊壓片機上完成。
淺談壓片機壓片時造成粘沖的原因及解決辦法：
1、顆粒干燥不夠，水分過多或顆粒干濕不均而造成粘沖。解決辦法：控制顆粒機水份在2%-3%左右，加強干粒檢查。未烘干，則不能從烘房中取出顆粒，因誤判烘干而已取出的顆粒，應(yīng)返工重烘，烘藥時，藥盤內(nèi)盛裝的顆粒機不易過多，而且升溫不易太快，否則顆粒機內(nèi)濕外干，如果有條件，可以烘一定時間后轉(zhuǎn)盤，再烘。
2、原輔料細度差異大，造成混合不均勻或混合時間不當，接軍 辦法：對原輔料進行粉碎、過篩、使其細度達到該品種的質(zhì)量要求，同事掌握、控制好混合時間。
3、潤滑劑選擇不當或用量過少或混合不均，細粉過多。解決辦法：變換潤滑劑，適當增加潤滑劑用量或混合時間。
4、壓片機沖頭表面不干凈，有防銹油或潤滑油；新沖模表面粗糙或刻字沖頭刻字太深有棱角。解決辦法：將沖頭用溶媒擦凈；調(diào)整不合規(guī)格的沖模或用微量液狀石蠟攪在刻字沖頭表面使字面潤滑。
5、壓片機壓力不足或調(diào)壓器未鎖緊或換批后未調(diào)整壓力而造成粘沖。解決辦法：適當增加壓力，將調(diào)壓器鎖緊，換批后調(diào)整壓力即可。
6、顆粒粗細懸殊，造成壓片時顆粒流速不均，進粉不勻，使刮粉器受卡而粘沖。解決辦法：將干燥后的顆粒用14目的不銹鋼篩網(wǎng)整粒即可。
7、粘合劑濃度低或因粘合劑質(zhì)量原因而造成粘合力差，細粉太多（超過10%以上）而粘沖。解決辦法：用40目的篩網(wǎng)篩出細粉，重新制粒、干燥、整理后，全批混合均勻，再壓片。
8、天氣潮濕，壓片機沖頭表面有微量水份附著或室內(nèi)相對濕度太高，容易造成粘沖。解決辦法：前一班下半時，應(yīng)關(guān)閉好門窗；擦去附著在沖頭表面的水份；用除濕機除濕，使室內(nèi)相對濕度低于60%。
9、冷機器剛開機時或壓片機車速過快容易造成粘沖。解決辦法：先開一段時間（15min）空車或先用熱顆粒上機壓片，并調(diào)節(jié)好車速。
10、顆粒放置時間太久，未經(jīng)密閉而受潮，使水份超標，造成壓片時粘沖。解決辦法：及時壓片或采取相應(yīng)的防潮措施（如用膠帶密閉顆粒）。
11、壓片機沖頭有卷邊或破裂或凹度太深，容易造成粘沖。解決辦法：修正或換掉沖頭。
12、由于原料本身的原因（如具有引潮性）造成粘沖。解決辦法：加入一定量的吸收劑（如加入3%的磷酸氫鈣）避免粘沖。
